A mechanikus polírozási folyamat a megmunkálási technológiát alkalmazza a fizikai őrlés elvén. A csiszoló részecskeméret beállításával (8 0 -tól 3 0 0 0 háló) és a nyomásparaméterek (0,1–0,5 mPa), a rendszer eltávolítja a burrrákat és az oxid -bőrt a felületről, és csökkenti a felületi érdesség RA -értékét 0,8 μm -re. Ennek a folyamatrendszernek az előnyei a következő szempontokban nyilvánvalóak:
Gazdasági előny
Az egyrészes kezelés költsége körülbelül 40% -kal alacsonyabb, mint a kémiai polírozási folyamat.
Folyamat kényelme
A standard folyamat csak 2-3 lépéseket igényel (durva casting tükörkezelés).
Alkalmazási kör
Ez a technológia különösen alkalmas az orvostechnikai eszközök implantátum alkatrészeinek, az autómotor -henger blokkjai, a precíziós műszercsapágyak és az ISO 1302 N5 standard N5 vagy annál magasabb részének, szigorú folyamatkorlátozásokkal. Fontos megjegyezni, hogy az alapanyag belső jellemzői miatt a technológia javítja a felület morfológiai tulajdonságait anélkül, hogy megváltoztatná a munkadarab eredeti geometriai méret -toleranciáját, amelyet ellenőrizni kell a GB/T {2}} M szint elérése érdekében.
Ajánlott támogatási intézkedések
Egy átfogó előkezelő rendszer, beleértve a homokfúvást és a sovány aktiválást, valamint a pontos folyamatvezérlő paraméterek, például a {{0}}}}}}}}} 5-3 m/perc sebességtartományt, alapvető fontosságú a polírozási folyamat minőségének biztosítása érdekében.
A kémiai polírozási módszer kiküszöböli az apró dudorokat az öntés felületén egy kémiai reakción keresztül, ami sima felületet eredményez.
A kémiai polírozás és a mechanikus polírozás technikai jellemzői és összehasonlítása:
|
Kontrasztméretek |
Vegyi polírozási technológia |
Mechanikus polírozási technológia |
|
műszaki elv |
A kémiai reakció autonóm oldódási mechanizmusa alapján a korróziós anyag felülete mikroszkopikus |
A fizikai őrlés elvének felhasználása a felületi vágáshoz |
|
működés alkalmazkodóképessége |
Kiváló teljesítmény az összetett üreg, a mély lyuk és a mikrofin szerkezethez (a felületi érdesség redukálható Ra 0. 2 μm) |
Korlátozott geometriai forma, vannak feldolgozási holtszög |
|
dimenziós pontosság |
Nem érintkezés nélküli megmunkálás (méret eltérés 0. 01mm) |
Az érintkezési stressz könnyen dimenziós torzuláshoz vezet |
|
felületi minőség |
Nanométer méretű, sima átmenet, irányított textúra nélkül |
Könnyen előállítható mechanikus karcolások és feldolgozási keményítő réteg |
|
Környezeti követelmények |
A savas ködtisztító eszközt (például a HNO3 / HF / koncentrált H2SO4 kezelési rendszert) és a semlegesítő kezelési rendszert (PH=6-9 emissziós standard) konfigurálva kell konfigurálni |
Elsősorban a fém törmelék kezelése és az őrlési közegek kezelése |
|
biztonságos őrzés |
PPE PE szükséges (rezisztens / teljes burkolat / neoprén kesztyű) |
Pormaszk és füldugók használhatók |
|
működési költségek |
A kémiai ügynök 55% + szennyvízkezelési költségeket jelent (átlagos ￥ 60 / m³) |
Az energiafogyasztás 70% + szerszámveszteség költsége |
|
Tipikus alkalmazás forgatókönyvei |
Orvostechnikai eszköz / repülőgép-precíziós alkatrészek / 3D nyomtatott fém alkatrészek utófeldolgozás |
Rutin penész / hardver szerszámok felszíni kezelés |
További leírás
Az újonnan kifejlesztett kompozit polírozási eljárás, amelyet kémiai-mechanikus együttmûködésnek neveznek, 40% -kal növeli a hatékonyságot, és az anyag eltávolítási sebességét 15 μm/percre növeli.
Az Európai Unió elérési rendeletei, amelyek a nehézfémeket, például a hexavalent krómot kevesebbre korlátozzák, mint 0. 1 tömeg%, ösztönzik a krómmentes rendszerek kutatását és fejlesztését.
A mikro-ív-oxidáció és a kémiai polírozás kombinációja kompozit kezelésként három nagyságrenddel növelheti az alumíniumötvözetek korrózióállóságát.
Az elektrokémiai polírozás, más néven elektropropolising, egy fejlett technológia, amely a szabályozott anód feloldódásának elve révén eléri a felületet.
A hagyományos mechanikus polírozáshoz képest jelentős előnyöket kínál:
Javítsa a korrózióállóságot: Növelje a rozsdamentes acél potenciálját a 200-300 MV -vel (ASTM B912 teszt)
Csökkentse a felszíni aktivitást: 85% -os csökkenés a 316L rozsdamentes acél felületi rögzítésének (FDA 21 CFR 177. rész validálás)
Fokozott tisztaság: 9 A felszíni maradék csökkentése Körülbelül 90% (megfeleljen az ASME BPE felszíni kezelési szabványnak)
A fő alkalmazásmezők tartalmazzák:
Élelmiszer- és gyógyszeripari berendezések (megfelelnek a 3- egészségügyi szabványoknak)
Félvezető gyártó berendezés (félig F57 kódszabvány)
Aerospace kulcsfontosságú összetevők (AMS 2700E tanúsítás)
A homokfúvás kezelés 0. Ez a folyamat eltávolítja a maradék szilícium-dioxid-homokot (a 95%-nál nagyobb Sio₂ tartalom), a felszabadító szereket (például a szilikon olaj alapú termékeket) és az oxidációs rétegeket (a Fe₃o₄ vastagsága kevesebb, mint 50 μm). Ennek eredményeként a szubsztrát felülete eléri az SA 2,5 tisztítási standardot, így a RA 6 szabályozható érdességét eredményezi. 3-12. 5 μm, és fokozza a bevonat tapadási szilárdságát 60% -ról 80% -kal.
Ez a kezelés különösen alkalmas az öntöttvas alkatrészekre, amelyek elektroforetikus bevonatot igényelnek, ami 25%-kal növelheti a felületi érintkezési arányt. A kívánt bevonat vastagsága általában 20-30 μm. Fontos megjegyezni, hogy a kezelés utáni méret-tolerancia eltérés megközelítőleg ± 0. 05 mm. Ezenkívül egy zárt hurkú rendszert, amely ötvözi a ciklon elválasztását és a táska por eltávolítását, 99%-os szűrési hatékonysággal kell végrehajtani a porszennyezés megelőzésére és ellenőrzésére.
Tipikus alkalmazás:
• A dízelmotor főtengelyének (42 CRMO 4) felszíni oxigéntartalma 0.
• Az alumínium ötvözetű sebességváltó házát (a {{0}} T6) üveggyöngy homokfúvással kezelik, ami RA 6.3 felületi érdességét eredményezi, és a katódos elektroforézis festékfilm -adhéziós tesztet (a jelölési módszerrel) eléri a 0 -os szintet.
A bevonatkezelő technológia magában foglalja többek között az galvanizálás, a permetezés és a bevonat, hogy fokozza a korrózióállóságot és a dekorációt az öntvények felületén védőréteg kialakításával.
Mivel a modern felszíni műszaki technológia kritikus eleme, a bevonatok kezelésének folyamatrendszerének és teljesítménykövetelményeinek szisztematikus elemzésen kell részt vennie:
Elektrokémiai lerakódási technológia
Galvanizáló folyamat
(Kemény króm, cink-nickel ötvözet stb.)
Kémiai bevonási folyamat
(Nincs elektrolitikus nikkel -bevonat)
Termikus permetezési technológia
Lángpermet bevonat
(Ni-alapú ötvözet bevonat)
Szuperszonikus permetezés
(WC-CO bevonat)
Plazma permetezés
(Al2O 3- tiO2 kerámia réteg)
Kompozit felületi tervezés:
Festési rendszer
Lorem ipsum Dolor Sit amet constetur adipisicing elit.
Katódos elektroforézis
(autóipari test bevonat)
Por bevonat
(Házi készülék ház)
Funkcionális gradiens bevonat
(magas hőmérsékletű oxid-rezisztencia)
PLATÍV + eloxált kompozit kezelés
(Al-Cu-Mg ötvözet)
Lézeres burkolat + hődiffúziós kompozit megerősítés
PVD + permetező vegyes lerakódási technológia
Öntödei és exportüzletünkben elkötelezettek vagyunk annak érdekében, hogy ügyfeleink számára a legfinomabb felszíni kezelési megoldásokat biztosítsuk, biztosítva, hogy az öntvények teljesítménye és megjelenése megfeleljen a piac változatos igényeinek. A folyamatban lévő technológiai innováció és a folyamatjavítás révén arra számítunk, hogy jelentősen hozzájárulunk a befektetési casting ipar fejlődéséhez.